以煤矸石燒結(jié)磚、隧道窯工藝為例，產(chǎn)品質(zhì)量控制要點為：        

一、原料管理      

當(dāng)以煤矸石為制磚原料時，所用煤矸石應(yīng)自然風(fēng)化一年以上，當(dāng)必須使用新矸時，應(yīng)嚴格控制新矸參用比例。由于煤矸石熱值不穩(wěn)定，取料時應(yīng)根據(jù)熱值按比例取料，并設(shè)置混拌料場地，對原料進行混拌，混拌后集成大堆；當(dāng)添加其它原料時，同時混拌。開機破碎后，取樣化驗熱值，根據(jù)工藝要求再進行微量調(diào)節(jié)。煤矸石熱值一般要求控制在400~450大卡，夏季稍低，冬季稍高；

熱值化驗要求一班2~3次，di一次為開機一小時內(nèi)進行，并將化驗結(jié)果及時反饋到配料操作人員，用于調(diào)整熱值。原料場應(yīng)設(shè)置儲料棚或避雨設(shè)施。      

二、破碎工序質(zhì)量控制      

1、對原料進行揀選控制，人工或格篩揀選大塊石灰石、砂巖或其它雜質(zhì)（樹根、木塊、編織網(wǎng)繩等）；設(shè)置吸鐵裝置，并及時清理。      

2、泥料破碎大顆粒：多孔磚<2mm，空心磚<1.8mm，當(dāng)添加粘土或頁巖時，其大粒徑可適當(dāng)調(diào)整，但不得＞2.5mm；顆粒級配范圍為：粒徑＜0.05mm的塑性顆粒，應(yīng)＞50%；0.05mm～1.2mm的填充顆粒，20%～35%；1.2mm～2.0mm的粗顆粒，應(yīng)＜30%；粒徑和顆粒級配檢測應(yīng)固定期限檢測或當(dāng)原料調(diào)整或更換篩網(wǎng)后及時進行檢測。        

3、攪拌加水控制泥料含水率，一般控制在11~13%之間；當(dāng)調(diào)整篩網(wǎng)規(guī)格或更換原料時，相應(yīng)調(diào)整范圍。        

4、泥料陳化時間：不得低于72小時；陳化庫應(yīng)盡量密閉，夏季防失水，冬季防低溫。        

三、成型工序質(zhì)量控制要點        

1、陳化庫取料：根據(jù)陳化時間、泥料熱值取料，取料時要截面取料；當(dāng)更換倉位時，將泥料熱值通知碼坯人員，以調(diào)整碼坯量。        

2、攪拌擠出和泥條擠出機加水：一般控制在12~14%為宜，生產(chǎn)中要求兩個操作人員密切配合，聽從機口工指揮，及時調(diào)整。當(dāng)原料陳化時間短，塑性較差時，可利用換熱鍋爐加熱攪拌用水，以減輕因原料問題給成型造成的困難。        

3、以煤矸石為原料生產(chǎn)燒結(jié)磚，由于原料塑性低，一般采用全硬塑擠出機。生產(chǎn)時，擠出壓力和真空要求必須達到工藝要求范圍：真空度-0.085——-0.093Mpa，擠出壓力3.0——4.0Mpa；生產(chǎn)前，測量磚坯干燥收縮、焙燒收縮，測算出總收縮及填寫機口尺寸通知單，機口工據(jù)此調(diào)整機口；當(dāng)原料、原料配合比、破碎粒徑?jīng)]發(fā)生變化時，可定時測量，一旦調(diào)整，必須及時檢測。        

4、回坯工除回坯頭外，要隨時監(jiān)測磚坯外觀和坯體強度。        

5、碼坯:

（1）隧道窯碼坯原則：上密下稀，邊密中稀。嚴格控制坯垛與坯垛、坯垛與窯墻之間的距離，人工碼坯時要嚴格要求磚坯之間和前后排之間的間距。

（2）人工碼坯時，要確保上下、左右、前后對照和尺寸控制；

（3）嚴禁碼軟坯和摔坯，以防坯體變形和粘連；

（4）當(dāng)原料熱值發(fā)生較大變化時，及時調(diào)整碼坯量。檢測方法為：當(dāng)原料熱值穩(wěn)定，干燥、焙燒正常時，觀察出窯產(chǎn)品是否有邊生里焦、產(chǎn)品粘連現(xiàn)象?？刂拼a坯質(zhì)量應(yīng)采取產(chǎn)品標記的辦法，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題可追溯到責(zé)任人。        四、干燥質(zhì)量控制要點：        

1、隧道干燥窯采用低溫大風(fēng)量微正壓操作。低溫為105~130；大風(fēng)量為（1）為磚坯干燥提供足夠的熱量；（2）能把大量潮氣及時帶出干燥窯；微正壓操作為就是在干燥窯內(nèi)形成正壓。        

2、干燥窯“0”壓點要控制在隧道窯前端，即隧道窯進車端為負壓，占窯長40%，正壓為出車端，占窯長60%。        

3、干燥窯排潮溫度不低于50度。        

4、隧道窯窯門操作：進車窯門要及時落到位，并且保證密封性能良好，防止冷空氣進入；出車窯門要下沿落到窯車臺面等高的位置，以便觀察窯內(nèi)壓力變化和防止熱風(fēng)竄到窯車下。        

5、磚坯干燥后殘余水分，磚垛上部不大于1%，底部不大于2%。        

6、通過干燥裂紋分析風(fēng)量及溫度，并采取相應(yīng)措施及時調(diào)整。        

五、焙燒工序質(zhì)量控制要點        

1、焙燒隧道窯采用微負壓或微正負壓操作，燒結(jié)溫度控制在1000度左右。        

2、煤矸石燒結(jié)磚為內(nèi)燃燒成，“0”壓點一般控制在燒結(jié)溫度后一個車位，通過投煤孔或觀火孔可找到“0”壓點的位置，操作時要確保“0”壓點的穩(wěn)定。        

3、焙燒帶要保持氧化氣氛，防止還原氣氛出現(xiàn)。        

4、確保連續(xù)按時進車，保證“三帶”的壓力、溫度、氣氛必須處于相對穩(wěn)定的狀態(tài)，其波動范圍不允許超過熱工制度的要求。        

5、當(dāng)窯爐壓力調(diào)整后，根據(jù)“三帶”情況及時調(diào)整閘閥；注意窯底溫度必須控制在80度以下；檢測抽余熱溫度及風(fēng)量；檢測煙氣溫度。        

6、時刻觀察窯內(nèi)溫度，了解掌握窯內(nèi)各帶磚坯熱值，提前做好預(yù)防措施；當(dāng)窯內(nèi)溫度出現(xiàn)異常趨勢時，及時應(yīng)對，減少損失；當(dāng)恢復(fù)正常后，及時恢復(fù)正常操作。        

7、產(chǎn)品出窯后，質(zhì)檢人員對產(chǎn)品進行常規(guī)檢驗，卸磚時要按產(chǎn)品等級進行分類，嚴禁混裝；當(dāng)產(chǎn)品合格率較低時，分析原因，按產(chǎn)品質(zhì)量追溯制，查找原因，將責(zé)任落實。        

8、為防止煤矸石燒結(jié)磚出現(xiàn)石灰爆裂，產(chǎn)品在落地庫存或出廠前，必須采取浸水或淋水工序，特別是當(dāng)原料中石灰石含量較高時，要嚴格該工序的管理，必要時，可進行二次淋水。        

六、對售后產(chǎn)品質(zhì)量的跟蹤與服務(wù)        

煤矸石燒結(jié)磚由于原料復(fù)雜性可能影響產(chǎn)品質(zhì)量，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，有些危害短時間內(nèi)沒有表現(xiàn)或表現(xiàn)的比較輕微，但隨著時間的推移，危害逐步顯現(xiàn)，如不及時發(fā)現(xiàn)，可導(dǎo)致建筑物結(jié)構(gòu)影響，損失較大。

特別是欠火磚和石灰爆裂，必須嚴格控制。所以，當(dāng)產(chǎn)品銷售到工地后，應(yīng)當(dāng)對產(chǎn)品進行一定時間的跟蹤服務(wù)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有質(zhì)量問題顯現(xiàn)后，及時對問題產(chǎn)品進行現(xiàn)場處理或更換，不合格品已用于工程的，企業(yè)應(yīng)主動會同有關(guān)部門采取補救措施，確保工程安全。防止危害擴大，這是煤矸石燒結(jié)磚企業(yè)應(yīng)該清醒認識到的。